Abordarea germană
În prima parte a materialului cu privire la tehnologiile de sudare din timpul Marelui Război Patriotic, s-a menționat că una dintre principalele realizări ale tehnologilor și oamenilor de știință sovietici a fost introducerea automatizării sudării corpurilor și turnurilor tancurilor. În Germania nazistă, sudarea automată nu a fost utilizată în fabricile de tancuri. A existat o explicație foarte importantă pentru acest lucru - în perioada principală a războiului, industria tancurilor din cel de-al treilea Reich nu a experimentat o penurie de forță de muncă înalt calificată, inclusiv sudori. Și în Uniunea Sovietică, în timpul evacuării întreprinderilor mari spre est, s-a pierdut personal valoros pentru industrie, ceea ce a pus în pericol nu numai calitatea asamblării tancurilor, ci chiar posibilitatea producției. În Germania, s-a ajuns la punctul că la sudarea corpurilor de „Pantere” și „Tigri” sudori individuali au fost repartizați la cusături separate! Inginerul V. V. Ardentov scrie despre acest lucru în materialul „Experiența germană în tăierea armurilor și sudarea corpurilor de tancuri” în „Buletinul industriei tancurilor” în anul victorios din 1945. Munca sa s-a bazat pe studiul a două fabrici blindate de carenă din Kirchmeser și Brandenburg. Evident, aceste fabrici și-ar putea permite un astfel de lux tehnologic sub formă de sudori separați pentru cusături separate până în ultimele luni de război.
Înainte de sudarea corpurilor, au fost tăiate plăcile de armură, care până în 1942 au fost realizate mecanic. Pentru tăierea plăcilor de armură pentru conexiunile spin-în-spin, a fost mult mai convenabil să se utilizeze tăierea acetilen-oxigen, care a fost folosită și în situații similare în industria tancurilor sovietice. Aici germanii au fost înaintea constructorilor noștri de tancuri atât în ceea ce privește eficiența, cât și în ceea ce privește calitatea tăierii. Acesta este în mare parte rezultatul utilizării unor scule de înaltă calitate (mașini de tăiat gazul Messer și Grisheim) cu capacitatea de a regla fin grosimea plăcii de blindaj. De asemenea, germanii au folosit oxigen cu un grad ridicat de purificare - mai mult de 99%. În cele din urmă, în timpul tăierii armurii, germanii au folosit mai multe torțe, inclusiv pentru șanfrenare. Procesul de tăiere a flăcării în sine a fost automatizat - acest lucru a făcut posibilă accelerarea procesului și simplificarea acestuia.
[centru]
[/centru]
După cum știți, una dintre trăsăturile distinctive ale corpurilor tancurilor germane din 1942 a fost conexiunea în vârf a plăcilor de blindaj cu un vârf dreptunghiular sau oblic. În același timp, germanii nu s-au limitat la o simplă articulație - în plus, pentru rezistență, cheile cilindrice sau dopurile au fost introduse în articulații. În special, acest lucru era obișnuit la tancurile medii „Panther”, tunurile autopropulsate „Ferdinand”, turnurile de „Tigri” grele și câteva corpuri de „Maus”. Astfel de dopuri erau role de oțel cu diametrul de până la 80 mm, introduse în îmbinările foilor de îmbinat după asamblare pentru sudare. Dopurile au fost așezate în planul marginilor vârfului plăcilor de armură - a fost necesară o pereche de ele pentru fiecare articulație. De fapt, după instalarea cheilor, conexiunea de vârf a devenit dintr-o singură piesă chiar înainte de sudare. În acest caz, diblurile au fost montate la nivelul suprafeței cu armura și sudate de-a lungul perimetrului bazei. Conexiunea de vârf a plăcilor de armură ale corpurilor de tancuri a îmbunătățit semnificativ protecția balistică atât a cusăturilor de sudură, cât și a armurii. În primul rând, acest lucru a fost asigurat prin creșterea lungimii totale a sudurii, constând din segmente separate, care au redus oarecum propagarea fisurilor.
Una dintre problemele în fabricarea corpurilor tancurilor germane a fost fabricarea decupajelor și găurilor (de exemplu, pentru îmbinările blindate menționate mai sus). Era imposibil să le tăiați cu gaz, așa că a fost folosită forarea. Inițial, pentru oțelurile de clasele E-18 și E-19, care au fost supuse procedurii de întărire a suprafeței, a fost în general imposibil să se găsească un burghiu adecvat, stratul exterior al armurii sa dovedit a fi atât de dur. În cazul găuririi unei găuri înainte de stingere, s-a format o stingere inegală în zona găurii, urmată de deformare și fisurare radială. Da, au existat fisuri asupra tancurilor germane și unele considerabile, iar eforturile germane de a le evita vor fi discutate mai târziu. În parte, problema întăririi inegale a armurii în zona găurilor a fost rezolvată de o pastă refractară specială, care a fost folosită pentru a acoperi găurile înainte de a fi trimisă în cuptor. Dar, din nou, acest lucru a rezolvat doar parțial problema. Abia la sfârșitul anului 1944, la Institutul de electrotermie din Essen, această problemă a fost rezolvată printr-o procedură locală de temperare pe zona întărită a armurii. Unitatea, dezvoltată de germani, este descrisă în articolul său de câștigătorul Premiului Stalin, candidat la științe tehnice A. A. Shmykov. Materialul a fost publicat în ediția specializată „Buletinul industriei tancurilor”, care era secretă pentru vremea sa și care ne era familiară, la sfârșitul anului 1945. În anii postbelici, paginile Vestnik erau bogate în analize detaliate ale trucurilor de inginerie ale inginerilor germani, deoarece existau suficiente echipamente capturate.
Dar înapoi la eliberarea locală a armurii unde au fost găurite găurile. Baza unității a fost un electrod de grafit conectat la locul de foraj, prin care a fost trecut un curent electric de 220 amperi și o tensiune de 380 volți. Ca urmare, armura a fost încălzită la temperatura de temperare. În funcție de grosimea armurii și de diametrul găurii, aceasta a durat de la 7 la 15 minute. După procedura de călire, duritatea armurii a scăzut de 2-2,5 ori. Este de remarcat faptul că industria internă (inclusiv industria cisternei) a folosit, de asemenea, temperarea oțelului prin încălzire prin curent - „know-how-ul” germanilor a fost doar în utilizarea unui electrod de grafit.
Germani și electrozi
Germanii au folosit, de asemenea, vacanța la sudarea plăcilor armurii lor de înaltă duritate cu un conținut de carbon cuprins între 0,40-0,48%. Acest lucru a devenit cunoscut de specialiștii TsNII-48 (Institutul Blindat) în timpul războiului, când inginerii metalurgici căutau rețete pentru a reduce crăparea armurii T-34. După cum sa dovedit, germanii au eliberat plăcile de armură la temperaturi de 500-600 de grade (concediu ridicat), apoi au sudat armura preîncălzită la 150-200 de grade în mai multe treceri. Sudorii nu au folosit electrozi cu un diametru mai mare de 5 mm - greu de crezut, având în vedere grosimea armurii tancurilor germane. Electrozi cu diametrul de 4 mm lucrați la un curent de 120-140 amperi, cu un diametru de 5-6 mm - 140-160 amperi. Această tehnologie a făcut posibilă supraîncălzirea zonei de sudură. Aceasta înseamnă că s-a obținut o zonă de călire și călire mai mică. În plus, după sudare, cusătura s-a răcit foarte încet - toate acestea au permis în cele din urmă germanilor să se ocupe mai mult sau mai puțin cu succes de fisurile din locurile îmbinărilor sudate. În plus, au fost utilizați predominant electrozi austenitici, ceea ce a dus la o ductilitate ridicată a sudurii și la tranziția prelungită a acesteia la o stare martensitică fragilă. Inginerii TsNII-48 au studiat foarte atent caracteristicile ciclului tehnologic de sudare a armurii tancurilor, care a făcut posibilă transferarea cu succes a acestor tehnici în ciclul de producție al T-34. Bineînțeles, nimeni din industria rezervoarelor nu și-ar putea permite o aplicare atât de dureroasă în mai multe straturi a cusăturilor de sudură de-a lungul corpului rezervorului, „know-how-ul” german a fost utilizat doar în cele mai critice cusături predispuse la fisurare.
Germanii au efectuat sudarea corpurilor cisternei în condiții destul de confortabile pe înclinatoare uriașe fără prinderi preliminare (deși în unele cazuri au trecut încă printr-un electrod de 5 mm pe toată lungimea articulației). Inclinatorul era o structură pe care, ca pe un scuipat, carcasa unui tanc german se rotea în jurul axei longitudinale. Unitatea a fost fie manuală, fie electrică. Datorită preciziei ridicate de tăiere, decalajele dintre părțile corpului asamblate pe rotator nu au depășit (cel puțin în perioada principală a războiului) 3-4 mm. În caz contrar, au fost utilizate garnituri de procesare a oțelului. Cusăturile lungi au fost rupte de sudori în câteva mici și sudate simultan într-o singură direcție. Cusăturile de închidere au fost, de asemenea, sudate de două sudori sincron una față de cealaltă. Acest lucru a asigurat stresul minim de întărire al oțelului și distribuția cea mai uniformă. Potrivit uneia dintre legende, exprimată de Alexander Volgin în materialul „Cadru pentru menajeria germană”, salariul sudorilor la unele întreprinderi ale celui de-al Treilea Reich era o piesă - pentru masa de metal depusă pe tanc.
Nu este necesar să se vorbească despre nicio regulă specială pentru controlul cusăturilor de sudură în industria cisternei germane - nu au existat raze X, nu au fost detectate defecte magnetice, nu au fost găurite primitive. Și au fost fisuri în cusături! Dacă aveau o lungime de până la 100 mm, atunci erau măcinate și sudate, iar dacă mai mult, atunci erau topite cu un arc electric și, de asemenea, sudate. De asemenea, au făcut același lucru cu fisuri detectate vizual în armura principală. Apropo, de-a lungul timpului, germanii au reușit să reducă proporția fisurilor în cusăturile sudate de la 30-40% la 10-20% datorită noilor compoziții de electrozi. De asemenea, a fost utilizată alternanța trecerilor în sudurile multistrat cu electrozi austenitici și de ferită.
